Успешен проект за ковки в областта на електроенергийното производство в Югоизточна Азия

Общ преглед на проекта

Този исторически проект за производство на енергия чрез ковка достави критични за мисията въртящи се компоненти за инфраструктурата на топлоелектроцентрали във Виетнам и Тайланд. В партньорство с два водещи EPC-изпълнителни подизпълнители и регионален енергиен доставчик нашата екип достави повече от 42 високонадеждни ковани колянови валове и заготовки за турбинни ротори — общо над 380 метрични тона прецизно проектирани ковки от сплавена стомана. Проектът продължи 14 месеца — от първоначалната сертификация на материала до окончателната размерна инспекция и координация на логистиката през три асоциация на източноазиатските страни (ASEAN) пристанища. Конструирани за непрекъснато функциониране при високи температури и големи механични напрежения, всяка ковка отговаряше на строгите изисквания на ASTM A668, клас E и ISO 10893-3, ниво 3, за ултразвуково изпитване — което потвърждава нашата компетентност в тежки промишлени приложения с голяма дебелина на сечението.

Анализ на предизвикателствата

Топлоелектрическите централи в Югоизточна Азия са изправени пред уникални експлоатационни изисквания: често променящи се натоварвания, влажна тропическа среда, която ускорява риска от корозия, и ограничена местна производствена мощност за големи по диаметър и висока чистота ковани заготовки. Оригиналният доставчик на клиента не успя да издържи квалификационните изисквания поради непостоянна зърнеста структура в ковани заготовки за ротори с диаметър 1,2 м и микропукнатини по повърхността на ковани коленчати валове след термична обработка. Освен това строгите графици за пускане в експлоатация изискваха доставка точно навреме в рамките на тесен 90-дневен период след подаване на поръчката — без каквато и да било толерантност към повторна обработка или закъснение. Устойчивостта на веригата за доставки беше допълнително усложнена от вариациите при митническото оформяне в пристанището Хо Ши Мин във Виетнам и в пристанището Лаем Чабанг в Тайланд, което изискваше сертифицирана документация, съответстваща на индустриалните импортни регулации на двете страни.

Решение

Внедрихме вертикално интегрирано решение за ковка, което обединява собствена конструкция на матрици, загряване в контролирана атмосфера и многостепенна изотермична ковка — специално оптимизирано за стоманени марки 25CrMo4 и 34CrNiMo6, използвани при производството на коленвала и ротори. Всички ковки бяха произведени в нашата сертифицирана според ISO 9001 и EN 10204 3.2 фабрика с пълна проследимост от анализ на чугунената тигел до окончателните доклади за неразрушителен контрол (НРК). За намаляване на риска от забавяне на график на изпълнение внедрихме паралелни работни процеси: едновременно коване на сурови заготовки и съвместно разработване на персонализирани цикли за термична обработка, валидирани чрез софтуер за термично моделиране. Всеки коленвал беше подложен на симулация на динамично балансиране преди механична обработка, докато заготовките за ротори включваха зони за осево ултразвуково сканиране, за да се гарантира обемна цялостност, надхвърляща стандартните изисквания на ASME Section VIII. Освен това предоставихме двуезични технически документационни пакети (английски–виетнамски/тайски), съответстващи на местните регулаторни рамки — което ускори митническото оформление и приемането на обекта.

Процес на внедряване

Проектът последва модел на фазово изпълнение: Фаза 1 включваше съвместен металургичен преглед и валидация на процеса на ковка заедно с екипа по инженерство на материали на клиента; Фаза 2 включваше пилотно производство на два колянови вала и една заготовка на ротор за разрушителни изпитания от трета страна в SGS Банкок; Фаза 3 беше мащабирана до пълно серийно производство с реално времево контролиране на размерите чрез лазерно сканиране с координатни измервателни машини (CMM). Логистиката беше координирана чрез център за складиране с таможено складиране в Сингапур, което осигури доставка точно навреме до производствените площадки в Вин Фук (Виетнам) и Районг (Тайланд). Нашите специалисти по качеството проведоха инспекции на място по време на окончателната механична обработка и неразрушителните изпитания — гарантирайки съответствие с вибрационните стандарти IEC 60034-14 за въртящи се машини.

Резултати от проекта

Всички 42 ковани части постигнаха 100 % приемане при първото изпитване — което елиминира необходимостта от поправки на място и спестява приблизително 1,7 млн. щ.д. в потенциални разходи за просто стояне. Графикът за пускане в експлоатация на завода беше спазен с резерв от 12 дни, което подпомогна целта на клиента за интеграция в електрическата мрежа преди началото на мусонния сезон. Данните за експлоатационната производителност след инсталирането (събрани в продължение на 18 месеца) показват радиално биене < 0,08 мм при пълна товарна мощност и липса на забележимо уморно огъване според периодичните ултразвукови сканирания с фазирани решетки. Стабилността на енергийната продукция се подобри с 4,2 % в сравнение с предишното поколение агрегати — директно поради подобрено ротационно равновесие и хомогенност на материала. Успехът доведе до сключване на рамково споразумение, обхващащо още три проекти за разширение на топлоелектрически централи в Лаос и Индонезия.

Отзиви от клиенти

„Дълбокото им разбиране на изискванията за производство на компоненти за електрогенерация — особено в тропически експлоатационни среди — ги отличава. Сочната комбинация от металургична строгост, готовност на документацията и логистична гъвкавост направи това едно от най-безпроблемните придобивки на тежки компоненти, които сме управлявали в АСЕАН.“ — Старши специалист по набавки, Регионален консорциум за енергийна инфраструктура.