Questo progetto pionieristico di forging per la generazione di energia ha fornito componenti rotanti critici per le infrastrutture termoelettriche in Vietnam e Thailandia. In collaborazione con due appaltatori EPC di primo livello e un’utility energetica regionale, il nostro team ha fornito oltre 42 alberi a gomito forgiati ad alta integrità e semilavorati di rotori per turbine — per un totale superiore a 380 tonnellate metriche di forgiati in acciaio legato progettati con precisione. Il progetto ha avuto una durata di 14 mesi, dall’ottenimento della certificazione iniziale dei materiali fino all’ispezione dimensionale finale e alla coordinazione logistica presso tre porti dell’ASEAN. Progettati per funzionare ininterrottamente in condizioni di elevata temperatura ed elevata sollecitazione, ciascun forging ha soddisfatto i rigorosi requisiti delle norme ASTM A668 Classe E e ISO 10893-3 Livello 3 per i controlli ultrasonori — a conferma della nostra competenza nelle applicazioni industriali con sezioni pesanti.
Le centrali termoelettriche nel Sud-est asiatico devono far fronte a esigenze operative particolari: cicli di carico frequenti, ambienti tropicali umidi che accelerano il rischio di corrosione e capacità locali limitate per forgiati di grande diametro e alta purezza. Il fornitore originale del cliente non ha superato la qualifica a causa di una struttura granulare non uniforme nei dischi per alberi a 1,2 m di diametro e di microfessurazioni superficiali sugli alberi a gomito forgiati dopo il trattamento termico. Inoltre, i rigorosi tempi di messa in servizio richiedevano consegne puntuali entro una stretta finestra di 90 giorni successiva all’ordine — con tolleranza zero per ritravagli o ritardi. La resilienza della catena di approvvigionamento era ulteriormente complicata dalla variabilità delle procedure doganali presso il porto di Ho Chi Minh City (Vietnam) e il terminal di Laem Chabang (Thailandia), richiedendo documentazione certificata conforme alle normative industriali sull’importazione di entrambi i paesi.
Abbiamo implementato una soluzione integrata verticalmente per la forgiatura, che combina una progettazione proprietaria di matrici, un riscaldamento in atmosfera controllata e una forgiatura isoterma multistadio — specificamente ottimizzata per le leghe 25CrMo4 e 34CrNiMo6 utilizzate nelle applicazioni di alberi a gomiti e rotori. Tutte le forgiate sono state prodotte nel nostro impianto certificato ISO 9001 e EN 10204 classe 3.2, con tracciabilità completa dall’analisi della colata fino alle relazioni finali di prove non distruttive (NDT). Per mitigare il rischio di ritardi nel cronoprogramma, abbiamo adottato flussi di lavoro paralleli: la forgiatura simultanea dei grezzi e lo sviluppo concorrente di cicli termici personalizzati, validati mediante software di simulazione termica. Ogni albero a gomito è stato sottoposto a simulazione di bilanciamento dinamico prima della lavorazione meccanica, mentre i grezzi per rotore includevano zone di scansione ultrasonora assiale per garantire l’integrità volumetrica oltre i requisiti standard della Sezione VIII dell’ASME. Abbiamo inoltre fornito pacchetti di documentazione tecnica bilingue (inglese–vietnamita/tailandese) conformi ai quadri normativi locali, accelerando così lo sdoganamento e l’accettazione sul sito.
Il progetto ha seguito un modello di esecuzione per fasi: la Fase 1 ha previsto una revisione metallurgica congiunta e la validazione del processo di forgiatura insieme al team di ingegneria dei materiali del cliente; la Fase 2 ha realizzato una produzione pilota di due alberi a gomiti e di un grezzo di rotore per prove distruttive da parte di un ente terzo presso SGS Bangkok; la Fase 3 ha previsto il passaggio alla produzione su scala completa con monitoraggio dimensionale in tempo reale mediante macchine di misura a coordinate (CMM) a scansione laser. La logistica è stata coordinata tramite un centro di deposito doganale a Singapore, consentendo consegne just-in-time ai siti produttivi di Vinh Phuc (Vietnam) e Rayong (Thailandia). Il nostro team QA ha effettuato ispezioni in loco con presenza fisica durante la lavorazione finale e le prove non distruttive, garantendo la conformità agli standard di vibrazione IEC 60034-14 per le apparecchiature rotanti.
Tutti e 42 i pezzi forgiati hanno ottenuto un’accettazione al primo passaggio del 100%, eliminando così gli interventi di ritocco in campo e consentendo un risparmio stimato di 1,7 milioni di USD sui potenziali costi derivanti da fermi impianto. I tempi previsti per la messa in servizio dell’impianto sono stati rispettati con 12 giorni di anticipo, supportando l’obiettivo del cliente di integrare l’impianto nella rete elettrica prima dell’inizio della stagione dei monsoni. I dati sulle prestazioni rilevati successivamente all’installazione (raccolti nell’arco di 18 mesi) mostrano un eccentricità radiale inferiore a 0,08 mm in condizioni di pieno carico e nessun segno rilevabile di inizio fatica, secondo le ispezioni periodiche effettuate mediante ultrasuoni ad array multifocalizzato. La stabilità della produzione energetica è migliorata del 4,2% rispetto alle unità della generazione precedente, risultato direttamente attribuibile a un miglior equilibrio rotazionale e a una maggiore omogeneità del materiale. Il successo conseguito ha portato successivamente alla stipula di un accordo quadro che copre tre ulteriori espansioni di centrali termiche in Laos e Indonesia.
«La loro profonda comprensione dei requisiti per la forgiatura di componenti destinati alla generazione di energia — in particolare in ambienti operativi tropicali — li distingue nettamente. La combinazione di rigore metallurgico, prontezza della documentazione e flessibilità logistica ha reso questa una delle acquisizioni di componenti pesanti più fluide mai gestite dal nostro consorzio infrastrutturale energetico regionale nell’ASEAN.» — Responsabile Senior degli Acquisti, Consorzio Regionale per le Infrastrutture Energetiche.
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