Este projeto marcante de forjamento para geração de energia entregou componentes rotativos críticos para a infraestrutura de geração térmica em todo o Vietnã e na Tailândia. Em parceria com duas empresas contratantes EPC de nível 1 e uma concessionária regional de energia, nossa equipe forneceu mais de 42 virabrequins forjados de alta integridade e pré-formas de rotores de turbinas — totalizando mais de 380 toneladas métricas de forjados em aço-liga projetados com precisão. O projeto teve duração de 14 meses, desde a certificação inicial dos materiais até a inspeção dimensional final e a coordenação logística em três portos da ASEAN. Projetados para operação contínua em condições de alta temperatura e alto esforço, cada forjado atendeu aos rigorosos requisitos das normas ASTM A668 Classe E e ISO 10893-3 Nível 3 para ensaios por ultrassom — reforçando nossa capacidade em aplicações industriais de seção pesada.
As usinas termelétricas do Sudeste Asiático enfrentam demandas operacionais únicas: ciclagem frequente de carga, ambientes tropicais úmidos que aceleram o risco de corrosão e capacidade local limitada para forjados de grande diâmetro e alta pureza. O fornecedor original do cliente não atendeu aos critérios de qualificação devido à estrutura granular inconsistente em blocos de rotor com diâmetro de 1,2 m e a microfissuras superficiais em virabrequins forjados após o tratamento térmico. Além disso, cronogramas apertados de comissionamento exigiam entrega pontual dentro de uma janela restrita de 90 dias após o pedido — sem tolerância alguma para retrabalho ou atraso. A resiliência da cadeia de suprimentos foi ainda mais complicada pela variabilidade nos processos de liberação aduaneira nos portos de Ho Chi Minh City, no Vietnã, e de Laem Chabang, na Tailândia, exigindo documentação certificada alinhada às regulamentações industriais de importação de ambos os países.
Implantamos uma solução de forjamento verticalmente integrada, combinando projeto proprietário de matrizes, aquecimento em atmosfera controlada e forjamento isotérmico em múltiplos estágios — especificamente otimizada para os aços 25CrMo4 e 34CrNiMo6 utilizados em aplicações de virabrequins e rotores. Todos os forjados foram produzidos em nossa instalação certificada conforme ISO 9001 e EN 10204 3.2, com rastreabilidade completa, desde a análise da panela até os relatórios finais de ensaios não destrutivos (END). Para mitigar riscos de cronograma, implementamos fluxos de trabalho paralelos: forjamento simultâneo dos blanks brutos e desenvolvimento concorrente de ciclos personalizados de tratamento térmico, validados por meio de software de simulação térmica. Cada virabrequim passou por simulação de balanceamento dinâmico antes da usinagem, enquanto os blanks de rotor incorporaram zonas de varredura ultrassônica axial para garantir integridade volumétrica além dos requisitos padrão da ASME Seção VIII. Fornecemos também pacotes de documentação técnica bilíngues (inglês–vietnamita/tailandês), compatíveis com os quadros regulatórios locais — acelerando a liberação aduaneira e a aceitação no local.
O projeto seguiu um modelo de execução em fases: a Fase 1 envolveu uma revisão metalúrgica conjunta e a validação do processo de forjamento com a equipe de engenharia de materiais do cliente; a Fase 2 executou a produção piloto de dois virabrequins e de um blank de rotor para ensaios destrutivos por terceiros na SGS Bangkok; a Fase 3 escalou para a produção em lote completo com monitoramento dimensional em tempo real, utilizando máquinas de medição por coordenadas (CMM) com varredura a laser. A logística foi coordenada por meio de um centro de armazenagem alfandegado em Cingapura, permitindo entregas no momento exato (just-in-time) às instalações fabris em Vinh Phuc (Vietnã) e Rayong (Tailândia). Nossa equipe de QA realizou inspeções presenciais testemunhais durante a usinagem final e os ensaios não destrutivos — garantindo conformidade com as normas de vibração IEC 60034-14 para equipamentos rotativos.
Todos os 42 forjados atingiram 100% de aceitação na primeira inspeção — eliminando retrabalho em campo e economizando cerca de USD 1,7 milhão em potenciais custos decorrentes de tempo de inatividade. Os prazos para a comissionamento da usina foram cumpridos com 12 dias de antecedência, apoiando a meta do cliente de integração à rede elétrica antes do início da estação chuvosa. Os dados de desempenho pós-instalação (coletados ao longo de 18 meses) indicam uma excentricidade radial inferior a 0,08 mm sob operação em plena carga e nenhuma inicição de fadiga detectável nas inspeções periódicas por ultrassom com matriz de fases. A estabilidade da produção de energia melhorou 4,2% em comparação com as unidades da geração anterior — resultado direto do aprimoramento do equilíbrio rotacional e da homogeneidade do material. Esse sucesso levou, posteriormente, à celebração de um acordo-quadro abrangendo três expansões adicionais de usinas térmicas no Laos e na Indonésia.
‘O profundo conhecimento deles sobre os requisitos de forjamento para geração de energia — especialmente em ambientes operacionais tropicais — os diferencia. A combinação de rigor metalúrgico, prontidão documental e agilidade logística tornou esta uma das aquisições de componentes pesados mais fluidas que já gerenciamos na ASEAN.’ — Gerente Sênior de Compras, Consórcio Regional de Infraestrutura Energética.
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