Úspěšný projekt kování pro výrobu elektrické energie v jihovýchodní Asii

Přehled projektu

Tento významný projekt v oblasti výroby elektrické energie zahrnoval dodávku rotačních komponentů kritických pro plnění úkolu pro infrastrukturu tepelných elektráren po celé Vietnamu a Thajsku. Ve spolupráci se dvěma hlavními EPC dodavateli (úroveň 1) a regionálním energetickým podnikem našeho týmu dodal více než 42 vysoce kvalitních kovaných klikových hřídelí a polotovarů pro turbínové rotory – celkem více než 380 metrických tun přesně zpracovaných kovových slitin. Projekt trval 14 měsíců, od počáteční certifikace materiálu až po finální rozměrovou kontrolu a koordinaci logistiky mezi třemi přístavy v ASEAN. Každý kovek byl navržen pro nepřetržitý provoz za vysokých teplot a zatížení a splnil přísné požadavky ASTM A668, třída E, a ultrazvukového zkoušení dle ISO 10893-3, úroveň 3 – což potvrzuje naši schopnost vyrábět těžké průmyslové kovky.

Analýza výzvy

Teplárny v jihovýchodní Asii čelí jedinečným provozním požadavkům: častému cyklování zatížení, vlhkému tropickému prostředí, které urychluje riziko koroze, a omezené místní kapacitě pro výrobu velkoprůměrových kovových polotovarů vysoké čistoty. Původní dodavatel klienta neprošel kvalifikačním procesem kvůli nekonzistentní struktuře zrna u polotovarů rotorů o průměru 1,2 m a mikroprasklinám na povrchu kovaných klikových hřídelí po tepelném zpracování. Kromě toho vyžadovaly striktní harmonogramy uvedení do provozu dodávku v přesně daném časovém rámci 90 dnů od výdaje objednávky – bez jakékoli tolerance pro přepracování nebo zpoždění. Odolnost dodavatelského řetězce byla dále komplikována proměnlivostí celního odbavení v hočiminském přístavu ve Vietnamu a přístavu Laem Chabang v Thajsku, což vyžadovalo certifikovanou dokumentaci v souladu s průmyslovými dovozními předpisy obou zemí.

Řešení

Nasadili jsme vertikálně integrované kovářské řešení, které kombinuje vlastní návrh kovacích forem, ohřev v kontrolované atmosféře a vícestupňové izotermické kování – speciálně optimalizované pro třídy ocelí 25CrMo4 a 34CrNiMo6 používané u klikových hřídelí a rotorů. Všechny kovové polotovary byly vyrobeny v našem závodě certifikovaném podle ISO 9001 a EN 10204 3.2 s plnou sledovatelností od analýzy tavby až po konečné zprávy o nedestruktivních zkouškách (NDT). Za účelem snížení rizika dodacího termínu jsme zavedli paralelní pracovní postupy: současně probíhalo kování hrubých polotovarů a zároveň probíhelo vyvíjení vlastních tepelných zpracování, jejichž platnost byla ověřena pomocí softwaru pro tepelnou simulaci. Každá kliková hřídel byla před obráběním podrobena simulaci dynamického vyvážení, zatímco u polotovarů rotorů byly do konstrukce začleněny axiální zóny ultrazvukového skenování, aby byla zaručena objemová celistvost nad rámec standardních požadavků ASME oddíl VIII. Dále jsme poskytli technické dokumentační balíčky ve dvou jazycích (anglicky–vietnamsky/thajsky), které jsou v souladu s místními regulačními požadavky – čímž jsme urychlili celní odbavení a přijetí na stavbě.

Proces implementace

Projekt probíhal podle fázového modelu provádění: Fáze 1 zahrnovala společnou metalurgickou revizi a ověření výrobního procesu kování ve spolupráci s týmem pro materiálové inženýrství zákazníka; Fáze 2 zahrnovala pilotní výrobu dvou klikových hřídelí a jedné polotovarové turbínové části (rotorového polotovaru) za účelem destruktivních zkoušek třetí stranou v laboratoři SGS v Bangkoku; Fáze 3 přešla na plnou sériovou výrobu s reálným sledováním rozměrů pomocí laserového skenování na souřadnicových měřicích strojích (CMM). Logistika byla koordinována prostřednictvím zprostředkovatelského skladového centra v Singapur, což umožnilo dodávky „přesně včas“ do výrobních závodů ve Vinh Phuc (Vietnam) a Rayong (Thajsko). Náš tým pro zajištění kvality provedl na místě inspekce za účasti zástupců během finálního obrábění a nedestruktivních zkoušek – a tím zajistil soulad s vibracemi rotujících zařízení dle mezinárodní normy IEC 60034-14.

Výsledky projektu

Všech 42 kovových výkovků dosáhlo 100% přijetí při prvním průchodu — tím byla eliminována potřeba dodatečné úpravy na místě a ušetřilo se odhadem 1,7 milionu USD nákladů spojených s potenciální prostojovou dobou. Termíny uvedení závodu do provozu byly splněny s předstihem 12 dní, čímž byl podporován cíl klienta týkající se integrace do elektrické sítě ještě před začátkem monzunní sezóny. Data o výkonu po instalaci (shromážděná během 18 měsíců) ukazují radiální běh < 0,08 mm za plného zatížení a žádné detekovatelné známky únavy materiálu při periodických ultrazvukových zkouškách metodou fázovaného pole. Stabilita výstupního výkonu se zlepšila o 4,2 % oproti jednotkám předchozí generace — což je přímo důsledkem zlepšené rotační vyváženosti a homogenity materiálu. Tento úspěch vedl následně k uzavření rámcové dohody pokrývající tři další rozšíření tepelných elektráren v Laosu a Indonésii.

Zpětná vazba od klientů

„Jejich hluboké porozumění požadavkům na výrobu součástí pro elektrárny — zejména v tropických provozních prostředích — je odlišuje od ostatních. Kombinace metalurgické přesnosti, připravenosti dokumentace a logistické pružnosti znamenala, že šlo o jednu z nejbezproblémovějších zakázek na dodávku těžkých komponent, které jsme v ASEAN zrealizovali.“ — Starší manažer nákupů, Regionální konsorcium energetické infrastruktury.