Johtava saksalainen ilmailukoneiden valmistaja kohtasi tiukat vaatimukset laskutelineen komponenteille – erinomainen lujuus-massasuhde, lämpötilavakaus yli 650 °C:n ja kestävyys jännityskorroosioriissulle korkean syklismäisyyden väsymisympäristössä. Näiden ilmailualan vaatimusten täyttämiseksi valmistaja etsi kelpaavaa toisen tason (Tier-2) toimittajaa, joka pystyisi toimittamaan tarkkoja lähes lopullista muotoa vastaavia muokkauksia nikkeli-pohjaisissa ylikuumaluukseissa. Valitsimme meidän Shandongin maakunnassa sijaitsevan muokkauslaitoksen tiukan AS9100 Rev D -auditoinnin ja materiaalin jäljitettävyyden varmennuksen jälkeen. Hanke sisälsi vuosittaisen toimituksen 42–68 kg:n yksikköpainoisia Inconel 718 -muokkauksia kolmeen kriittiseen laskutelineen alaosioon, ja kokonaishankkeen tilavuus ylitti 12 tonnia vuodessa.
Pääasialliset tekniset haasteet liittyivät metallurgiseen eheyyteen ja mitallisesti tarkkaan toteutukseen. Inconel 718 -materiaalin korkea työkovettumisnopeus ja kapea kuumamuokkauslämpötila-alue (950–1050 °C) teki perinteisestä avoimella muotilla tapahtuvasta muokkauksesta altista pinnan halkeilulle ja epätasaiselle jyväsuojaan. Lisäksi komponentin geometriassa oli ohutseinäisiä osia (pienimmillään 8,2 mm), syviä sisäisiä onteloita ja tiukkoja ±0,15 mm:n toleransseja kriittisillä laakeripinnoilla – vaatimuksia, jotka ylittävät huomattavasti standardin ISO 8062 luokan CT4 sallimat arvot. Lämpökäsittelemisen aikainen lämpövääntymä uhkasi lisäksi lopullista osan muodon tarkkuutta. Toimitusketjun kestävyys oli myös ratkaisevan tärkeää: OEM vaati kaksinkertaista toimintakykyä (dual-source), täydellistä eräkohtaista PMI-tunnistusta (Positive Material Identification) sekä reaaliaikaista NDT-raportointia EN 462-2 -yhteensopivalla radiografialla ja ultraäänitutkimuksella.
Käytimme pystysuoraa, integroitua prosessia, joka yhdisti suljetun muottipuun isoterminen muovaus, ohjatun jäähdytyksen jälkimuovauksellisen lämpökäsittelyn ja CNC-koneistuksen prosessin sisäisellä mittauksella. Erityisesti suunniteltu nikkeli-pohjainen muottimateriaali (H13 + 5 % molibdeenipinnoite) mahdollisti vakaa työkaluelämän yli 1 200 kierrosta säilyttäen samalla muottikammion tarkkuuden. Muovaus suoritettiin 985 °C:n lämpötilassa ±5 °C 12 500 tonnin hydraulipressussa reaaliaikaisella muodonmuutoksen nopeuden seurannalla, jotta estettäisiin dynaamisen uudelleenkristallisoinnin poikkeamat. Jokainen valukappale käsiteltiin kolminkertaisessa sulatuksessa (VIM–ESR–VAR), mikä varmisti erinomaisen alhaisen rikki- (<0,002 %) ja vety- (<1,5 ppm) pitoisuuden. Muovauksen jälkeen osat kuumennettiin tyhjiössä 980 °C:n lämpötilaan, jota seurasi nopea vesijäähdytys ja kaksinkertainen vanhenemiskäsittely (720 °C/8 h + 620 °C/8 h) γ'-sadeosien jakautumisen optimoimiseksi. Kaikki muovaukset sertifioitiin AMS 5662- ja EN 10269 -standardien mukaisiksi, ja niillä oli täysi jäljitettävyys valukappaleen sulatusnumeroon asti lopulliseen tarkastusraporttiin saakka.
Projektin toteuttaminen noudatti vaiheittaista APQP-kehystä: Vaihe 1 sisälsi muottitäytön ja lämpöjännitysten kartoituksen FEA-simuloinnilla käyttäen DEFORM-3D -ohjelmistoa; Vaihe 2 sisälsi koeajot, joissa suoritettiin 100 % UT-tutkimus ja metallurginen poikkileikkaustutkimus raekoon orientaation validointia varten (ASTM E112); Vaihe 3 siirtyi täysmittaiseen tuotantoon, jossa automatisoidulla optisella CMM-mittauslaitteella tarkastettiin 28 GD&T-ominaisuutta osaa kohden. Toteutimme ERP-järjestelmään integroidun laatumoduulin, joka mahdollisti reaaliaikaisen SPC-kuvaajan käytön kovuuden (32–36 HRC), vetolujuuden (≥1300 MPa) ja venymän (≥12 %) seurantaan. Logistiikka oli synkronoitu OEM:n JIT-aikataulun kanssa EDI 856 ASN -viestintäprotokollan avulla, ja ilmakuljetuspakkaus oli ilmastoitua ja täytti IATA:n pakkausohjeen 950.
Kumppanuus tuotti mitattavia suorituskyvyn parannuksia: ensimmäisen kerran hyväksyttyjen osien osuus nousi 71 %:sta 96,4 %:iin kuuden kuukauden sisällä; keskimääräinen toimitusaika lyheni 14 viikosta 8,5 viikkoon; ja hukkakappaleiden osuus laski alle 0,8 %:n, mikä on huomattavasti alle OEM:n sopimusrajan 2,5 %. Tärkeintä oli kuitenkin se, että kaikki 1 842 toimitettua muovattua osaa läpäisi 100 %:n tuhottoman tarkastuksen, eikä yhtään kenttävialoa ilmennyt 36 kuukauden aikana A320neo- ja A350 XWB-alustoilla. Asiakas ilmoitti alaspäin suuntautuneen koneistusajan vähentymisestä 17 %:lla erinomaisen lähes valmismitan ansiosta, mikä vaikutti suoraan heidän laskutelineiden kokoonpanolinjansa tehokkuuteen. Tämä menestys vahvisti tehtaamme pätevänä toimijana Rolls-Roycen ja Safran tarjoamassa eurooppalaisessa ilmailualan pätevyysjärjestelmässä (EAQS).
„Heidän osaamisensa Inconel 718 -materiaalin termomekaanisessa käsittelyssä – yhdistettynä ehdottomaan dokumentointikurissaan – teki heistä ainoan ei-EU-toimittajan, jonka olemme hyväksyneet turvallisuuskriittisiin laskutelineiden muovauksiin“, totesi OEM:n toimittajien teknisen kehityksen johtaja. Tämän projektin vaikutukset ulottuivat pitkälle yli välittömän toimituksen: se toimi katalysaattorina pitkäaikaiselle yhteistyölle seuraavan sukupolven GH4169-materiaaliversioista hypersonisten ajoneuvojen sovelluksiin. Lisäksi se vahvisti kykyämme toimia eurooppalaisen ilmailumarkkinan palveluntarjoajana tiukkojen EASA:n osan 21G ja EU:n asetuksen (EU) 2018/1139 vaatimusten mukaisesti, mikä vahvisti asemaamme luotettavana nikkeli-seoksmuovaajana ilmailualan Tier-1-toimittajille Saksassa, Ranskassa ja Yhdistyneessä kuningaskunnassa.
2026/05/21
Yksi suuri voimalaitos Lähi-idässä koki odottamatonta vahinkoa useisiin kaasuturbiinin puristinpaloihin, mikä aiheutti vakavia käyttöriskejä ja mahdollisen pitkän käyttökatkon. Asiakas otti välittömästi yhteyttä alkuperäiseen laitevalmistajaan...
2026/03/10
Suurimittaisia kampiakseleita ja roottoreita käytetään lämpövoimaloissa Vietnamin ja Thaimaan alueella.
2026/03/10
Mukautettuja muokattuja turbiinilevyjä toimitettu merkittävälle yhdysvaltalaiselle ilmailualan ensiluokkaiselle toimittajalle.
Korjauspalveluista paikan päällä annettavaan tekniseen tukeen saakka tarjoamme luotettavia ratkaisuja turbiinien huoltoon.
Paranna turbiinien tehokkuutta räätälöidyillä puristinpaloilla yhdistettyihin kiertoprosesseihin tehoasemien uudistuksissa.
Paranna öljykenttien luotettavuutta päivittämällä kaasuturbiiniosat etä- tai korkean kuormituksen alueille.
Turvaa merelliset toiminnot hätävirran ratkaisuilla, jotka perustuvat kovuusmuovattujen puristinpalojen teknologiaan.
Luotettavat kovuusmuovatut palat ja nopea toimitusaika MRO-turbiinipalveluntarjoajille kaikilla mantereilla.
Mukautetut puristinpalat mahdollistavat joustavia ratkaisuja sähköntuottajille erilaisissa ympäristöissä.
Pääse tutustumaan valkoisiin kirjoihin ja teknisiin tiedostoihin puristinpalojen sovelluksista ja kovuusmuovaukseen liittyvästä teknologiasta.
EN
