Sikeres energiatermelési kovácsolási projekt Délkelet-Ázsiában

Projekt áttekintése

Ez a kiemelkedő erőművi gépelem-gyártási projekt kritikus fontosságú forgó alkatrészeket szállított a hőerőművi infrastruktúrához Vietnám és Thaiföld egész területén. Két vezető szintű EPC-kivitelezővel és egy régiós energiaszolgáltatóval való együttműködés keretében csapatunk több mint 42 darab nagy megbízhatóságú, űrformázott hajtókar-tengelyt és turbinatengely-alapanyagot szállított – összesen több mint 380 metrikus tonna, pontosan megtervezett ötvözött acél űrformázott alkatrészt. A projekt 14 hónapig tartott, az első anyagtanúsítástól kezdve a végleges méretellenőrzésen és a három ASEAN-kikötőben zajló logisztikai koordináción át. A folyamatos üzemre, magas hőmérsékleten és nagy mechanikai igénybevétel mellett történő működésre tervezett minden egyes űrformázott alkatrész megfelelt a szigorú ASTM A668, E-osztályú és az ISO 10893-3, 3. szintű ultrahangos vizsgálati követelményeknek – ezzel is bizonyítva képességünket a nagy keresztmetszetű ipari alkalmazások területén.

Kihívás elemzése

A délkelet-ázsiai hőerőművek egyedi üzemeltetési igényekkel szembesülnek: gyakori terhelésváltás, a nedves trópusi környezet, amely gyorsítja a korrózió kockázatát, valamint a nagy átmérőjű, magas tisztaságú darabok helyi gyártási kapacitásának hiánya. A megrendelő eredeti szállítója nem felelt meg a minőségi követelményeknek, mivel a 1,2 méter átmérőjű forgórész-alapanyagokban nem egyenletes a szemcsestruktúra, és a hőkezelt darabolt hajtókarok felületén mikrotörések jelentek meg. Emellett a szigorú üzembe helyezési ütemterv pontos, rendelés utáni 90 napos szállítási határidőt követelt – teljesen elutasítva a javítást vagy késést. A beszerzési lánc rugalmasságát tovább bonyolította a vámtisztasági eljárások változékonysága Vietnám Hochiminh-városi kikötőjében és Thaiföld Laem Chabang-i kikötőjében, amelyekhez mindkét ország ipari importálási szabályzatainak megfelelő, tanúsított dokumentáció szükséges.

Megoldás

Egy függőlegesen integrált kovácsolási megoldást vezettünk be, amely ötvözi a saját fejlesztésű nyomószerszám-tervezést, a kontrollált atmoszférájú fűtést és a többfokozatú izoterm kovácsolást – különösen optimalizálva a hajtókarokhoz és forgórészeken használt 25CrMo4 és 34CrNiMo6 minőségekhez. Az összes kovácsolt darabot ISO 9001- és EN 10204 3.2-s tanúsítvánnyal rendelkező gyártóüzemünkben állítottuk elő, teljes nyomon követhetőséggel a kohóanalízistől az utolsó nem romboló vizsgálati jelentésig. A határidő-kockázat enyhítése érdekében párhuzamos munkafolyamatokat vezettünk be: egyidejűleg kovácsoltuk a nyers alapanyagokat, és párhuzamosan fejlesztettük a szokásostól eltérő hőkezelési ciklusokat, amelyeket termikus szimulációs szoftverrel érvényesítettünk. Minden hajtókart dinamikus kiegyensúlyozási szimulációnak vetettünk alá a megmunkálás előtt, míg a forgórész-nyersdarabok axiális ultrahangos szkennerzónákat tartalmaztak, hogy biztosítsák a térfogati integritást az ASME Section VIII szabvány által előírtnál szigorúbb követelmények mellett. Emellett kétnyelvű (angol–vietnámi/thái) műszaki dokumentációs csomagokat is biztosítottunk, amelyek megfelelnek a helyi szabályozási kereteknek – ez gyorsította a vámhatósági engedélyezést és a telephelyi átvételt.

Bevezetési folyamat

A projekt fázisokra bontott végrehajtási modellt követett: Az 1. fázisban közös fémetanállítási felülvizsgálat és a kovácsolási folyamat érvényesítése történt az ügyfél anyagmérnöki csapatával; a 2. fázisban két forgattyús tengely és egy forgó rész nyersdarabja került kis sorozatban előállításra, amelyeket harmadik fél által végzett romboló vizsgálatnak vetettek alá az SGS Bangkok laboratóriumában; a 3. fázisban teljes tételszerű gyártásra került sor, valós idejű méretellenőrzéssel lézeres szkenneres koordináta-mérőgépek (CMM) segítségével. A logisztikai folyamatokat egy szingapúri kötött raktárközponton keresztül koordináltuk, így biztosítva a pontos időben történő szállítást a vietnámi Vinh Phuc és a thai Rayong telephelyekre. Minőség-ellenőrzési csapatunk helyszíni tanúvizsgálatokat végzett a végső megmunkálás és a nem romboló vizsgálatok során – ezzel biztosítva az IEC 60034-14 szabvány szerinti rezgési követelményeknek való megfelelést a forgó berendezések esetében.

Projekt eredményei

Az összes 42 darab kovácsolt alkatrész 100%-os első átjutási arányt ért el – így kizárva a terepen végzett újrafeldolgozást, és becsült 1,7 millió amerikai dolláros költségmentességet biztosítva a lehetséges leállások miatt. A gyár üzembe helyezésének időterve 12 nappal előbb teljesült, ami támogatta az ügyfél célkitűzését a hálózatra kapcsolódásra a monszun évszak megkezdése előtt. A telepítést követő teljesítményadatok (18 hónapon át gyűjtve) azt mutatják, hogy teljes terhelés mellett 0,08 mm-nél kisebb sugárirányú futáseltérés tapasztalható, és időszakos fázis-eltolásos ultrahangos vizsgálatok során nem észlelhető fáradási kezdődés. Az energiakimenet stabilitása 4,2%-kal javult az előző generációs egységekhez képest – ez közvetlenül a javított forgási egyensúlyra és az anyag homogenitására vezethető vissza. A sikert követően keretmegállapodás jött létre három további hőerőmű-bővítésre Laoszban és Indonéziában.

Ügyfél Visszajelzés

„Mély megértésük a villamosenergia-termeléshez szükséges kovácsolási követelményekről – különösen trópusi üzemeltetési környezetben – különlegessé teszi őket. A fémetani szigor, a dokumentációkra való felkészültség és a logisztikai rugalmasság kombinációja ezt az egyik leghatékonyabb nehéz alkatrész-beszerzési folyamatot tette lehetővé számunkra az ASEAN régióban.” — Főbeszerző menedzser, Regionális Energetikai Infrastruktúra Konzorcium