یورپی ہوائی جہاز صنعت کے لیے اعلیٰ طاقت والے نکل ملاوے کا فورجنگ

پروجیکٹ کا خلاصہ

ایک معروف جرمن طیارہ ساز کمپنی کو لینڈنگ گئیر کے اجزاء کے لیے سخت ضروریات کا سامنا تھا—جو ان اجزاء سے استثنائی طور پر مضبوطی سے وزن کے تناسب، 650°C سے زائد حرارتی استحکام، اور بلند سائیکل فیٹیگ ماحول میں تناؤ کے نتیجے میں کوروزن کریکنگ کے خلاف مزاحمت کی تقاضا کرتی تھیں۔ ان ہوابازی کے معیار کو پورا کرنے کے لیے، اس OEM نے نکل پر مبنی سپر الائیز میں درست قریب-صاف شکل کے فورجنگز فراہم کرنے کے قابل ایک منظور شدہ ٹائر-2 سپلائر کی تلاش کی۔ ہمارا شان دونگ صوبے میں واقع فورجنگ سہولت، سخت AS9100 ریویژن D آڈٹ اور مواد کی نشاندہی کی تصدیق کے بعد منتخب کیا گیا۔ اس منصوبے کے تحت سالانہ تین اہم لینڈنگ گئیر ذیلی اسمبلیوں کے لیے 42–68 کلوگرام اکائی وزن کے انکونیل 718 فورجنگز کی فراہمی کا بندوبست کیا گیا، جس کا کل پروگرام حجم سالانہ 12 ٹن سے زائد ہے۔

چیلنج کا تجزیہ

اصلی تکنیکی چیلنجز دھاتیاتی درستگی اور ابعادی وفاداری پر مرکوز تھے۔ انکونل 718 کی زیادہ کام سختی کی شرح اور تنگ گرم کام کرنے کا درجہ حرارت کا دائرہ (950–1050°سی) روایتی کھلے سانچے کے زیرِ زور کو سطحی دراڑوں اور غیر مسلسل دانہ کے بہاؤ کا باعث بناتا تھا۔ اس کے علاوہ، جزو کی ہندسیات میں پتلی دیواروں والے حصے (صرف 8.2 ملی میٹر تک)، گہری اندرونی خالی جگہیں، اور اہم برینگ سطحوں پر تنگ ±0.15 ملی میٹر کی اجازتیں شامل تھیں—جو معیاری آئی ایس او 8062 کلاس سی ٹی4 کی اجازتوں سے کہیں زیادہ سخت تھیں۔ حل کے دوران حرارتی ٹیڑھا پن نے حتمی جزو کی مناسبت کو مزید خطرے میں ڈال دیا۔ سپلائی چین کی لچکدار صلاحیت بھی انتہائی اہم تھی: او ایم ای نے دوہرے ذرائع کی صلاحیت، مکمل بیچ سطحی پی ایم آئی (مثبت مواد کی شناخت)، اور آئی این 462-2 کے مطابق ریڈیوگرافی اور الٹراسونک ٹیسٹنگ کے ذریعے حقیقی وقت میں غیر تباہ کن جانچ (این ڈی ٹی) کی رپورٹنگ کا حکم دیا تھا۔

پیش کردہ حل

ہم نے ایک عمودی طور پر یکجُت عمل کو نافذ کیا جس میں بند سانچے والی درجہ حرارتِ مساوی کُوٹنگ، کنٹرولڈ-کولنگ کے بعد کی حرارتی علاج، اور CNC حتمی مشیننگ کو عمل کے دوران ماپ تکنیک کے ساتھ جوڑا گیا۔ ایک خصوصی طور پر ڈیزائن کردہ نکل پر مبنی سانچے کے مواد (H13 + 5% مولیبڈینم کوٹنگ) نے 1,200 سائیکلوں سے زائد کے دوران اوزار کی مستحکم عمر کو یقینی بنایا، جبکہ سانچے کے کونے کی درستگی برقرار رکھی گئی۔ کُوٹنگ 985°C ±5°C کے درجہ حرارت پر 12,500 ٹن ہائیڈرولک پریس کے تحت انجام دی گئی، جس میں حقیقی وقت میں تناؤ کی شرح کی نگرانی کی گئی تاکہ متحرک دوبارہ بلوری ہونے کے غیرمعمول واقعات کو روکا جا سکے۔ ہر بلیٹ کو انتہائی کم سلفر (<0.002%) اور ہائیڈروجن (<1.5 ppm) کی مواد کو یقینی بنانے کے لیے تین مرتبہ پگھلانے کا VIM-ESR-VAR عمل سے گزارا گیا۔ کُوٹنگ کے بعد، اجزاء کو خلاء میں 980°C پر حل کرنے کے لیے اینیلنگ کے ذریعے عمل کیا گیا، جس کے بعد تیزی سے پانی میں ٹھنڈا کیا گیا اور دو مرتبہ عمر بڑھانے کا عمل (720°C/8 گھنٹے + 620°C/8 گھنٹے) کیا گیا تاکہ γ' رسوب کی تقسیم کو بہتر بنایا جا سکے۔ تمام کُوٹنگ کو AMS 5662 اور EN 10269 معیارات کے مطابق سرٹیفائی کیا گیا، جس میں سیال فولاد کے گرمی کے نمبر سے لے کر حتمی معائنہ رپورٹ تک مکمل ردیابی فراہم کی گئی۔

نفاذ کا عمل

منصوبے کی تکمیل ایک مرحلہ وار APQP ڈھانچے کے تحت کی گئی: مرحلہ 1 میں DEFORM-3D کا استعمال کرتے ہوئے سانچے کے بھرنے اور حرارتی تناؤ کے نقشہ جات کا FEA شبیہ کاری شامل تھی؛ مرحلہ 2 میں 100% المٹراسونک اسکیننگ اور دھاتیاتی عرضی کاٹ کے ذریعے پائلٹ رنز کا انعقاد کیا گیا تاکہ دانے کی سمت (ASTM E112) کی توثیق کی جا سکے۔ مرحلہ 3 میں مکمل تولید کی سطح تک پیمانے کو بڑھایا گیا، جس میں ہر پارٹ کی 28 GD&T خصوصیات کی خودکار آپٹیکل CMM تصدیق کی گئی۔ ہم نے ایک ERP یکجوت معیار ماڈیول لاگو کیا جس کے ذریعے سختی (32–36 HRC)، کششی طاقت (≥1300 MPa) اور درازی (≥12%) کے حقیقی وقت کے SPC چارٹس تیار کیے جا سکتے ہیں۔ لاگستکس کو OEM کے JIT شیڈول کے ساتھ EDI 856 ASN کے ذریعے ہم آہنگ کیا گیا، جبکہ موسمی حالات کو کنٹرول کرنے والی ہوائی نقل کی پیکیجنگ IATA پیکنگ انسٹرکشن 950 کے مطابق تھی۔

منصوبے کے نتائج

شراکت سے قابلِ قیاس کارکردگی میں اضافہ ہوا: پہلی بار کی کامیابی کی شرح چھ ماہ کے اندر 71% سے بڑھ کر 96.4% ہو گئی؛ اوسط لیڈ ٹائم 14 ہفتے سے گھٹ کر 8.5 ہفتے رہ گیا؛ اور اسکریپ کی شرح 0.8% سے نیچے چلی گئی، جو او ایم ای (OEM) کے معاہدے کے تحت طے شدہ 2.5% کے آستانے سے کافی کم تھی۔ سب سے اہم بات یہ کہ تمام 1,842 فورجنگز جو تحویل دی گئیں، A320neo اور A350 XWB پلیٹ فارمز پر 36 ماہ کی سروس کے دوران 100% غیر تباہ کن جانچ (non-destructive evaluation) میں کامیاب ہوئیں اور کوئی بھی فیلڈ فیلیور نہیں ہوا۔ صارف نے اعلان کیا کہ قریبِ مکمل جیومیٹری (near-net geometry) کی بدولت نیچے کی طرف مشیننگ کا وقت 17% کم ہو گیا، جس نے براہِ راست ان کی لینڈنگ گیئر اسمبلی لائن کی کارکردگی میں اضافہ کیا۔ اس کامیابی نے ہمارے ادارے کو یورپی ایئروروز کوالیفیکیشن سسٹم (EAQS) کے تحت روولس روائس اور سافران کے لیے منظور شدہ سپلائر کے طور پر قائم کر دیا۔

صارف کی رائے اور حکمتِ عملی کا اثر

‘ان کی انکونیل 718 کے تھرمو میکانیکل پروسیسنگ پر مہارت — جو غیر متزلزل دستاویزات کے انتظام کے ساتھ جڑی ہوئی تھی — انہیں ہمارے لیے حفاظتی طور پر انتہائی اہم لینڈنگ گیئر کے فورجنگز کے لیے واحد غیر-یورپی یونین سپلائر بنانے کا باعث بنا،’ او ایم ای کے سپلائر ٹیکنیکل ڈویلپمنٹ کے سر نے بیان کیا۔ فوری ترسیل کے علاوہ، اس منصوبے نے ہائپرسونک گاڑیوں کے درجہ بندی کے لیے آنے والے جنریشن کے جی ایچ4169 کے ویریئنٹس پر طویل المدتی تعاون کو فروغ دیا۔ اس نے ہماری صلاحیت کو بھی ثابت کیا کہ ہم یورپی ایوی ایشن کے بازار کو سخت ای ای ای ایس اے پارٹ 21 جی اور یورپی یونین ریگولیشن (ای یو) 2018/1139 کے مطابق خدمات فراہم کر سکتے ہیں — جس سے جرمنی، فرانس اور برطانیہ میں ایئروراس کے ٹیئر-1 شراکت داروں کے لیے ہماری قابل اعتماد نکل الائے فورجنگ پارٹنر کی حیثیت مضبوط ہو گئی۔