مشروع ناجح لقطع التشكيل المستخدمة في توليد الطاقة في جنوب شرق آسيا

نظرة عامة على المشروع

لقد كان هذا المشروع الرائد في مجال التزوير لتوليد الطاقة يهدف إلى توريد مكونات دوّارة حاسمة للأداء في بنى توليد الطاقة الحرارية في كلٍّ من فيتنام وتايلاند. وبفضل الشراكة مع شركتين رئيسيتين من مقاولي الهندسة والمشتريات والتشييد (EPC) وشركة مرافق طاقة إقليمية، قدّمت فريقنا أكثر من 42 عمود مرافق مزور عالي الدقة، بالإضافة إلى قوالب أولية لأعمدة التوربينات — بلغ مجموع وزنها أكثر من 380 طنًا متريًّا من قطع التزوير الفولاذية السبائكية المصمَّمة بدقة عالية. واستغرق المشروع 14 شهرًا، بدءًا من اعتماد المواد الأولية وانتهاءً بالفحص البُعدي النهائي وتنسيق عمليات النقل اللوجستي عبر ثلاثة موانئ تابعة لرابطة أمم جنوب شرق آسيا (ASEAN). وقد صُمِّمت هذه القطع المزورة للعمل المستمر في ظروف درجات الحرارة العالية والإجهادات العالية، وحقَّقت كلٌّ منها المتطلبات الصارمة الواقعة ضمن المواصفة القياسية الأمريكية ASTM A668 الطبقة هـ (Class E) واختبارات الموجات فوق الصوتية وفق المواصفة ISO 10893-3 المستوى 3 — ما يؤكد قدرتنا على تنفيذ التطبيقات الصناعية ذات الأقسام الثقيلة.

تحليل التحدي

تواجه محطات الطاقة الحرارية في جنوب شرق آسيا متطلبات تشغيلية فريدة: دورات تحميل متكررة، وبيئات استوائية رطبة تُسرّع من خطر التآكل، وقدرات محلية محدودة على إنتاج قطع التزوير عالية النقاء ذات الأقطار الكبيرة. وفشل المورد الأصلي للعميل في اجتياز مرحلة المؤهلات بسبب عدم انتظام بنية الحبيبات في قوالب الدوار بقطر ١,٢ متر، وظهور شقوق دقيقة على السطح في عمود المرفق المُصنع بالتزوير بعد المعالجة الحرارية. علاوةً على ذلك، فإن الجداول الضيقة لبدء التشغيل تتطلب التسليم في الوقت المحدد خلال نافذة ضيقة مدتها ٩٠ يومًا بعد إصدار الطلب — دون أي تسامح مع الحاجة إلى إعادة التصنيع أو التأخير. كما زادت مرونة سلسلة التوريد تعقيدًا بسبب التباين في إجراءات التخليص الجمركي عبر ميناء مدينة هو تشي منه في فيتنام وميناء لايم شابانغ في تايلاند، ما استدعى توفر وثائق معتمدة تتوافق مع لوائح الاستيراد الصناعي لكلا البلدين.

الحل

لقد نفذنا حلاً متكاملاً رأسياً في مجال التشكيل بالضغط يجمع بين تصميم القوالب الحصرية، والتسخين في جو خاضع للرقابة، والتشكيل الأيزوثرمي متعدد المراحل — وهو ما تم تحسينه خصيصاً لدرجتي الفولاذ 25CrMo4 و34CrNiMo6 المستخدمتين في تطبيقات عمود المرفق والدوار. وقد أُنتجت جميع القطع المُشكَّلة في منشأتنا المعتمدة وفق معيار ISO 9001 ومعيار EN 10204 الجزء 3.2، مع ضمان إمكانية التتبع الكامل بدءاً من تحليل البوتجة وانتهاءً بالتقارير النهائية للفحوصات غير التدميرية (NDT). وللتخفيف من مخاطر التأخير في الجدول الزمني، نفّذنا سير عمل متوازٍ: حيث جرى تشكيل القطع الخشنة بالضغط في الوقت نفسه الذي جرى فيه تطوير دورات المعالجة الحرارية المخصصة بشكل متزامن، بعد التحقق من صحتها باستخدام برامج المحاكاة الحرارية. وخضع كل عمود مرافق لمحاكاة التوازن الديناميكي قبل التشغيل الآلي، بينما شملت القطع الخشنة للدوار مناطق فحص بالموجات فوق الصوتية المحورية لضمان السلامة الحجمية بما يتجاوز المتطلبات القياسية للفصل VIII من مواصفات ASME. كما قدمنا حِزم وثائق فنية بلغتين (إنجليزية–فيتنامية/تايلندية) متوافقة مع الإطارات التنظيمية المحلية — مما عجّل من إجراءات التخليص الجمركي وقبول الموقع.

عملية التنفيذ

اتبع المشروع نموذج تنفيذ مرحلي: حيث شملت المرحلة الأولى مراجعة معاملية مشتركة وتحققًا من عملية التشكيل الحراري بالطرق مع فريق هندسة المواد لدى العميل؛ وشملت المرحلة الثانية إنتاجًا تجريبيًّا لعمودين مُحَرِّكيْن وواحدٍ من الأقراص الأولية للدوار، لإجراء اختبارات تدميرية طرف ثالث في مختبر SGS في بانكوك؛ أما المرحلة الثالثة فقد شملت التوسُّع إلى الإنتاج الكامل للدفعة مع مراقبة أبعادية في الوقت الفعلي باستخدام أجهزة قياس ثلاثية الأبعاد بالمسح الليزري. وتم تنسيق الخدمات اللوجستية عبر مركز تخزين جمركي في سنغافورة، ما مكَّن من التسليم حسب الطلب (Just-in-Time) إلى مواقع المصانع في فنه فوك (فيتنام) وريونغ (تايلاند). وأجرى فريق ضمان الجودة لدينا عمليات تفتيش ميدانية رقابية أثناء التشغيل الميكانيكي النهائي والاختبارات غير التدميرية — لضمان التوافق مع معايير الاهتزاز IEC 60034-14 الخاصة بالمعدات الدوارة.

نتائج المشروع

تم قبول جميع المكونات المصنوعة بالطرق (42 قطعة) بنسبة 100% من المحاولة الأولى — ما أدى إلى القضاء على أعمال الإصلاح الميدانية ووفر تكلفة محتملة تُقدَّر بـ 1.7 مليون دولار أمريكي ناتجة عن توقف التشغيل. وتم الالتزام بجداول تشغيل المصنع مع هامش زمني بلغ 12 يومًا، مما دعم هدف العميل المتعلق بدمج المنشأة في الشبكة الكهربائية قبل بدء موسم الأمطار. وتشير بيانات الأداء بعد التركيب (التي جُمعت على مدى 18 شهرًا) إلى أن الانحراف الدوراني الشعاعي كان أقل من 0.08 مم أثناء التشغيل عند الحمولة الكاملة، ولم يُرصد أي مؤشر على بدء التعب المعدني وفق عمليات الفحص بالموجات فوق الصوتية ذات المصفوفة الطورية التي تُجرى دوريًّا. كما تحسَّنت استقرار إنتاج الطاقة بنسبة 4.2% مقارنةً بالوحدات السابقة من الجيل نفسه — وهي نتيجة مباشرة لتحسين التوازن الدوراني والتجانس المادي. وقد أدَّى هذا النجاح إلى عقد اتفاق إطاري يشمل توسيع ثلاث محطات حرارية إضافية في لاوس وإندونيسيا.

ردود فعل العملاء

«إن فهمهم العميق لمتطلبات تصنيع مكونات توليد الطاقة — لا سيما في البيئات التشغيلية الاستوائية — هو ما يميزهم. وقد جعلت المزيجُ من الدقة المعدنية، والاستعداد التام للتوثيق، والمرونة اللوجستية، من هذه العملية واحدةً من أكثر عمليات شراء المكونات الثقيلة سلاسةً التي قمنا بإدارتها في منطقة رابطة أمم جنوب شرق آسيا (آسيان).» — مدير المشتريات الأول، الائتلاف الإقليمي للبنية التحتية للطاقة.