Erfolgreiches Schmiedeprojekt für die Stromerzeugung in Südostasien

Projektübersicht

Dieses wegweisende Schmiedeprojekt für die Stromerzeugung lieferte missionkritische rotierende Komponenten für die thermische Energieinfrastruktur in Vietnam und Thailand. In Zusammenarbeit mit zwei EPC-Hauptauftragnehmern der Stufe 1 und einem regionalen Energieversorgungsunternehmen stellte unser Team über 42 hochintegre geschmiedete Kurbelwellen sowie Turbinen-Rotorrohlinge bereit – insgesamt mehr als 380 metrische Tonnen präzisionsgefertigter Legierungsstahlschmiedeteile. Das Projekt umfasste einen Zeitraum von 14 Monaten – von der ersten Werkstoffzertifizierung bis zur abschließenden Maßkontrolle und Logistikkoordination über drei ASEAN-Häfen hinweg. Für den Dauerbetrieb unter Hochtemperatur- und Hochspannungsbedingungen konzipiert, erfüllte jedes Schmiedeteil strenge Anforderungen nach ASTM A668 Klasse E und ISO 10893-3 Stufe 3 (Ultraschallprüfung) – was unsere Kompetenz im Bereich schwerer industrieller Schmiedeanwendungen unterstreicht.

Analyse der Herausforderung

Kohlekraftwerke in Südostasien stehen vor besonderen betrieblichen Anforderungen: häufige Lastwechsel, feuchte tropische Umgebungsbedingungen, die das Korrosionsrisiko beschleunigen, sowie eine begrenzte lokale Fertigungskapazität für Großdurchmesser-Schmiedestücke mit hoher Reinheit. Der ursprüngliche Lieferant des Kunden scheiterte bei der Qualifizierung aufgrund einer inkonsistenten Kornstruktur bei Rotorscheiben mit einem Durchmesser von 1,2 m und oberflächlicher Mikrorissbildung an geschmiedeten Kurbelwellen nach der Wärmebehandlung. Zudem erforderten enge Inbetriebnahmetermine eine termingerechte Lieferung innerhalb eines engen Zeitfensters von nur 90 Tagen nach Auftragserteilung – wobei keinerlei Nacharbeit oder Verzögerung toleriert wurde. Die Resilienz der Lieferkette war zudem durch unterschiedliche Zollabfertigungsbedingungen im Hafen Ho-Chi-Minh-Stadt (Vietnam) und im Terminal Laem Chabang (Thailand) erschwert, was zertifizierte Dokumentation erforderte, die den jeweiligen industriellen Einfuhrvorschriften beider Länder entsprach.

Lösung

Wir haben eine vertikal integrierte Schmiedelösung implementiert, die eigens entwickelte Matrizenkonstruktion, Heizen in kontrollierter Atmosphäre und mehrstufiges isothermes Schmieden kombiniert – speziell optimiert für die Werkstoffgruppen 25CrMo4 und 34CrNiMo6, die bei Kurbelwellen- und Rotoranwendungen eingesetzt werden. Alle Schmiedeteile wurden in unserer nach ISO 9001 und EN 10204 Teil 3.2 zertifizierten Anlage hergestellt, mit vollständiger Rückverfolgbarkeit von der Pfannenanalyse bis zu den abschließenden zerstörungsfreien Prüfberichten. Um Terminrisiken zu minimieren, führten wir parallele Arbeitsabläufe ein: gleichzeitiges Schmieden der Rohblankteile sowie gleichzeitige Entwicklung maßgeschneiderter Wärmebehandlungszyklen, die mittels thermischer Simulationssoftware validiert wurden. Jede Kurbelwelle wurde vor der Bearbeitung einer dynamischen Auswucht-Simulation unterzogen, während die Rotorrohlinge axiale Ultraschall-Scanningzonen enthielten, um die volumetrische Integrität über die Anforderungen der ASME Section VIII hinaus sicherzustellen. Zudem stellten wir zweisprachige technische Dokumentationspakete (Englisch–Vietnamesisch/Thailändisch) bereit, die den lokalen regulatorischen Rahmenbedingungen entsprechen – was die Zollabfertigung und die Abnahme vor Ort beschleunigte.

Einführungsprozess

Das Projekt folgte einem phasenweisen Ausführungsmodell: Phase 1 umfasste die gemeinsame metallurgische Bewertung und die Validierung des Schmiedeprozesses zusammen mit dem Team für Werkstofftechnik des Kunden; Phase 2 umfasste die Pilotproduktion von zwei Kurbelwellen und einem Rotorschwarzling für zerstörende Dritttestungen bei SGS Bangkok; Phase 3 wurde auf die vollständige Serienproduktion hochgefahren, wobei eine Echtzeit-Abmessungsüberwachung mittels Laser-Scanning-Koordinatenmessmaschinen (CMM) erfolgte. Die Logistik wurde über ein zollrechtlich gebundenes Lagerzentrum in Singapur koordiniert, das eine Just-in-Time-Anlieferung an die Produktionsstätten in Vinh Phuc (Vietnam) und Rayong (Thailand) ermöglichte. Unser QA-Team führte vor Ort begleitende Inspektionen während der Endbearbeitung und der zerstörungsfreien Prüfung durch – um die Einhaltung der IEC-60034-14-Schwingungsstandards für rotierende Maschinen sicherzustellen.

Projektergebnisse

Alle 42 Schmiedeteile erreichten eine Erstannahmequote von 100 % – wodurch Nachbesserungen vor Ort entfielen und geschätzte Kosten für potenzielle Ausfallzeiten in Höhe von 1,7 Mio. USD eingespart wurden. Die Inbetriebnahmetermine der Anlage wurden mit einem Zeitpuffer von 12 Tagen eingehalten, was das Ziel des Kunden hinsichtlich der Integration in das Stromnetz vor Beginn der Monsunzeit unterstützte. Die Leistungsdaten nach der Installation (über einen Zeitraum von 18 Monaten erhoben) weisen bei Volllastbetrieb eine radiale Laufgenauigkeit von < 0,08 mm auf; zyklische Ultraschallprüfungen mit Phased-Array-Technik ergaben keinerlei Anzeichen für Ermüdungserscheinungen. Die Stabilität der Energieerzeugung verbesserte sich gegenüber den vorherigen Anlagengenerationen um 4,2 % – dies ist unmittelbar auf die verbesserte Rotationsbalance und die homogenere Werkstoffbeschaffenheit zurückzuführen. Der Erfolg führte daraufhin zu einer Rahmenvereinbarung für drei weitere thermische Kraftwerksausbauprojekte in Laos und Indonesien.

Kundenfeedback

das tiefe Verständnis der Anforderungen an die Stromerzeugung vor allem in tropischen Betriebsumgebungen zeichnet sie aus. Die Kombination aus metallurgischer Strenge, Dokumentationsbereitschaft und logistischer Beweglichkeit machte dies zu einer der nahtlosesten Beschaffung von Schwerkomponenten, die wir in der ASEAN verwaltet haben.