โครงการชิ้นส่วนปลอมรูปสำหรับการผลิตพลังงานที่ประสบความสำเร็จในเอเชียตะวันออกเฉียงใต้

ภาพรวมโครงการ

โครงการตีขึ้นรูปชิ้นส่วนสำหรับการผลิตพลังงานที่มีความสำคัญระดับประวัติศาสตร์นี้ จัดส่งชิ้นส่วนหมุนที่มีความสำคัญยิ่งต่อระบบโครงสร้างพื้นฐานโรงไฟฟ้าพลังความร้อนทั่วเวียดนามและไทย โดยร่วมมือกับผู้รับเหมา EPC ระดับ Tier-1 จำนวนสองราย และบริษัทสาธารณูปโภคด้านพลังงานระดับภูมิภาค ทีมงานของเราจัดส่งลูกสูบที่ผ่านกระบวนการตีขึ้นรูปอย่างมีคุณภาพสูงจำนวนกว่า 42 ชิ้น รวมถึงวัตถุดิบสำหรับโรเตอร์ของเทอร์ไบน์ ซึ่งมีน้ำหนักรวมมากกว่า 380 ตันเมตริก ทั้งหมดเป็นชิ้นส่วนเหล็กกล้าผสมที่ผ่านการออกแบบและผลิตด้วยความแม่นยำสูง โครงการนี้ใช้ระยะเวลาทั้งสิ้น 14 เดือน ตั้งแต่การรับรองวัสดุเบื้องต้น จนถึงการตรวจสอบมิติสุดท้ายและการประสานงานด้านโลจิสติกส์ผ่านท่าเรือในกลุ่มประเทศอาเซียนสามแห่ง ชิ้นส่วนที่ตีขึ้นรูปแต่ละชิ้นได้รับการออกแบบให้สามารถทำงานต่อเนื่องภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูงและความเครียดสูง โดยแต่ละชิ้นผ่านเกณฑ์การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกตามมาตรฐาน ASTM A668 ประเภท E และ ISO 10893-3 ระดับ 3 อย่างเข้มงวด — ซึ่งสะท้อนศักยภาพอันแข็งแกร่งของเราในการผลิตชิ้นส่วนอุตสาหกรรมขนาดใหญ่

การวิเคราะห์ความท้าทาย

โรงไฟฟ้าพลังความร้อนในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้เผชิญกับความต้องการในการดำเนินงานที่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะ: การเปลี่ยนโหลดบ่อยครั้ง สภาพแวดล้อมเขตร้อนชื้นที่เร่งอัตราการกัดกร่อน และขีดจำกัดของศักยภาพภายในประเทศในการผลิตชิ้นส่วนหล่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่และมีความบริสุทธิ์สูง ซัพพลายเออร์เดิมของลูกค้าไม่ผ่านเกณฑ์การรับรอง เนื่องจากโครงสร้างเม็ดเกรนไม่สม่ำเสมอในชิ้นส่วนโรเตอร์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.2 เมตร และรอยแตกร้าวจุลภาคบนผิวของเพลาข้อเหวี่ยงที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูปด้วยความร้อนแล้ว นอกจากนี้ กำหนดเวลาการเดินเครื่องที่คับแคบยังเรียกร้องให้มีการส่งมอบตรงเวลาภายในกรอบระยะเวลา 90 วันหลังจากวางคำสั่งซื้อ — โดยไม่ยอมรับความผิดพลาดหรือความล่าช้าใดๆ ทั้งสิ้น ความยืดหยุ่นของห่วงโซ่อุปทานยังถูกทำให้ซับซ้อนยิ่งขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงที่ไม่แน่นอนในการผ่านพิธีการศุลกากร ณ ท่าเรือโฮจิมินห์ซิตี้ ประเทศเวียดนาม และท่าเรือแหลมฉบัง ประเทศไทย ซึ่งจำเป็นต้องมีเอกสารรับรองที่สอดคล้องกับระเบียบข้อบังคับการนำเข้าสำหรับอุตสาหกรรมของทั้งสองประเทศ

โซลูชัน

เราได้นำเสนอโซลูชันการตีขึ้นรูปแบบบูรณาการแนวตั้ง ซึ่งรวมการออกแบบแม่พิมพ์เฉพาะทาง การให้ความร้อนในบรรยากาศที่ควบคุมได้ และการตีขึ้นรูปแบบอุณหภูมิคงที่หลายขั้นตอน — ที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับวัสดุเกรด 25CrMo4 และ 34CrNiMo6 ซึ่งใช้ในชิ้นส่วนเพลาข้อเหวี่ยงและโรเตอร์ ชิ้นงานทั้งหมดถูกผลิตที่โรงงานของเราซึ่งได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 และ EN 10204 ประเภท 3.2 โดยมีระบบติดตามย้อนกลับอย่างสมบูรณ์ตั้งแต่การวิเคราะห์ตัวอย่างเหล็กหลอม (ladle analysis) ไปจนถึงรายงานการตรวจสอบด้วยวิธีไม่ทำลาย (NDT) ขั้นสุดท้าย เพื่อลดความเสี่ยงด้านกำหนดเวลา เราได้ดำเนินการไหลของงานแบบขนาน คือ การตีขึ้นรูปชิ้นงานเบื้องต้น (rough blanks) พร้อมกันกับการพัฒนาวงจรการอบความร้อนแบบเฉพาะสำหรับแต่ละชิ้นงาน ซึ่งผ่านการตรวจสอบความถูกต้องแล้วด้วยซอฟต์แวร์จำลองเชิงความร้อน ชิ้นส่วนเพลาข้อเหวี่ยงแต่ละชิ้นผ่านการจำลองสมดุลแบบไดนามิกก่อนขั้นตอนการกลึง ในขณะที่ชิ้นงานเบื้องต้นของโรเตอร์มีการจัดเตรียมโซนสำหรับการสแกนด้วยคลื่นอัลตราซาวนด์ในแนวแกน เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของมวลสาร (volumetric integrity) ที่เหนือกว่าข้อกำหนดตามมาตรฐาน ASME Section VIII ที่กำหนดไว้ นอกจากนี้ เรายังจัดเตรียมเอกสารทางเทคนิคเป็นภาษาสองภาษา (อังกฤษ–เวียดนาม/ไทย) ซึ่งสอดคล้องกับกรอบระเบียบข้อบังคับในท้องถิ่น ช่วยเร่งกระบวนการปล่อยสินค้าผ่านศุลกากรและการรับรองจากสถานที่ติดตั้ง

กระบวนการดำเนินงาน

โครงการนี้ดำเนินการตามแบบจำลองการดำเนินงานแบบเป็นระยะ: ระยะที่ 1 ประกอบด้วยการทบทวนทางโลหะวิทยาร่วมกันและการตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการขึ้นรูปด้วยแรงกด (forging) ร่วมกับทีมวิศวกรรมวัสดุของลูกค้า; ระยะที่ 2 ดำเนินการผลิตต้นแบบ (pilot production) ลูกสูบหมุน (crankshaft) สองชิ้นและแผ่นดิสก์โรเตอร์ (rotor blank) หนึ่งชิ้น เพื่อการทดสอบทำลาย (destructive testing) โดยหน่วยงานภายนอกที่ SGS กรุงเทพมหานคร; ระยะที่ 3 ขยายการผลิตไปสู่ระดับการผลิตแบบชุดเต็ม (full batch production) พร้อมการตรวจสอบมิติแบบเรียลไทม์โดยใช้เครื่องวัดพิกัดสามมิติด้วยเลเซอร์สแกน (laser scanning CMMs) ด้านโลจิสติกส์จัดการผ่านศูนย์คลังสินค้าแบบผูกพัน (bonded warehousing hub) ที่สิงคโปร์ ซึ่งช่วยให้สามารถจัดส่งแบบทันเวลาพอดี (just-in-time delivery) ไปยังโรงงานในเขตวิญห์ฟุก (เวียดนาม) และจังหวัดระยอง (ไทย) ทีมประกันคุณภาพ (QA) ของเราได้ดำเนินการตรวจสอบสถานที่จริง (on-site witness inspections) ระหว่างขั้นตอนการกลึงขั้นสุดท้ายและการทดสอบแบบไม่ทำลาย (non-destructive testing) — เพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับมาตรฐานการสั่นสะเทือน IEC 60034-14 สำหรับอุปกรณ์หมุน

ผลลัพธ์ของโครงการ

ชิ้นส่วนปลอมทั้งหมด 42 ชิ้นผ่านการรับรองในครั้งแรกด้วยอัตรา 100% — ทำให้ไม่จำเป็นต้องดำเนินการปรับปรุงซ้ำในสนาม และประหยัดค่าใช้จ่ายที่อาจเกิดขึ้นจากเวลาหยุดทำงานได้ประมาณ 1.7 ล้านดอลลาร์สหรัฐ กำหนดเวลาการเดินเครื่องโรงงานเป็นไปตามแผน โดยเหลือเวลาสำรองไว้ 12 วัน ซึ่งสนับสนุนเป้าหมายของลูกค้าในการเชื่อมต่อกับโครงข่ายไฟฟ้าก่อนเข้าสู่ฤดูมรสุม ข้อมูลประสิทธิภาพหลังการติดตั้ง (รวบรวมเป็นระยะเวลา 18 เดือน) แสดงค่าความคลาดเคลื่อนแบบเรเดียลรันเอาต์ต่ำกว่า 0.08 มม. ภายใต้สภาวะการใช้งานเต็มโหลด และไม่พบสัญญาณของการเกิดความเหนื่อยล้าใดๆ ตามผลการตรวจสอบด้วยเทคนิคอัลตราซาวนด์แบบเฟสแอร์เรย์ที่ดำเนินการเป็นระยะ ความเสถียรของผลผลิตพลังงานเพิ่มขึ้น 4.2% เมื่อเทียบกับหน่วยรุ่นก่อนหน้า — ซึ่งเกิดโดยตรงจากสมดุลการหมุนที่ดีขึ้นและความสม่ำเสมอของวัสดุมากขึ้น ความสำเร็จนี้นำไปสู่การลงนามในข้อตกลงกรอบงานสำหรับการขยายโรงไฟฟ้าความร้อนเพิ่มเติมอีกสามแห่ง ครอบคลุมประเทศลาวและอินโดนีเซีย

ข้อเสนอแนะแบบลูกค้า

‘ความเข้าใจอย่างลึกซึ้งของพวกเขาเกี่ยวกับข้อกำหนดด้านการผลิตชิ้นส่วนสำหรับเครื่องกำเนิดไฟฟ้า โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมการใช้งานแบบร้อนชื้น ทำให้พวกเขาโดดเด่นเหนือผู้อื่น ทั้งความเข้มงวดด้านโลหะวิทยา ความพร้อมของเอกสาร และความคล่องตัวด้านโลจิสติกส์ ล้วนร่วมกันทำให้การจัดซื้อชิ้นส่วนหนักครั้งนี้เป็นหนึ่งในกระบวนการจัดซื้อที่ราบรื่นที่สุดเท่าที่เราเคยดำเนินการมาในภูมิภาคอาเซียน’ — ผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อระดับอาวุโส สภาโครงสร้างพื้นฐานพลังงานระดับภูมิภาค