Успішний проект кування для енергетики в Південно-Східній Азії

Огляд проекту

Цей знаковий проект виробництва поковок для енергетики забезпечив поставку критичних за завданням обертових компонентів для теплової енергетичної інфраструктури у В'єтнамі та Таїланді. У співпраці з двома головними підрядниками EPC та регіональною енергетичною компанією наша команда поставила понад 42 високонадійних покованих колінчастих валів та заготовок турбінних роторів — загальною вагою понад 380 метричних тонн прецизійних сталевих поковок із легованої сталі. Тривалість проекту становила 14 місяців — від початкової сертифікації матеріалів до остаточного розмірного контролю та координації логістичних операцій у трьох портах країн АСЕАН. Завдяки проектуванню для безперервної роботи в умовах високої температури та значних механічних навантажень кожна поковка відповідала суворим вимогам стандартів ASTM A668, клас E, та ISO 10893-3, рівень 3 (ультразвукове контролювання), що підтверджує наші можливості у важких промислових застосуваннях.

Аналіз виклику

Теплові електростанції в Південно-Східній Азії стикаються з унікальними експлуатаційними вимогами: часте регулювання навантаження, вологе тропічне середовище, що прискорює ризик корозії, а також обмежені місцеві потужності для виробництва великих кованих заготовок високої чистоти діаметром до 1,2 м. Оригінальний постачальник клієнта не пройшов кваліфікацію через неоднорідну зернисту структуру заготовок роторів діаметром 1,2 м та поверхневі мікротріщини в кованих колінчастих валів після термічної обробки. Крім того, жорсткі строки введення в експлуатацію вимагали доставки вчасно — протягом вузького 90-денного терміну після замовлення, без будь-якої терпимості до переделки або затримок. Стійкість ланцюга поставок ускладнювалася також варіативністю митного оформлення в портах Хошимін (В’єтнам) та Лаем Чабанг (Таїланд), що вимагало наявності сертифікованих документів, узгоджених із промисловими правилами імпорту обох країн.

Рішення

Ми впровадили вертикально інтегроване рішення для кування, що поєднує власну розробку штампів, нагрівання в контролюваній атмосфері та багатоступеневе ізотермічне кування — спеціально оптимізоване для марок сталі 25CrMo4 та 34CrNiMo6, які використовуються у виробництві колінчастих валів та роторів. Усі поковки були виготовлені на нашому підприємстві, сертифікованому за стандартами ISO 9001 та EN 10204 типу 3.2, з повною прослідковістю — від аналізу металу в ковші до остаточних звітів про неруйнівний контроль (НК). Для мінімізації ризиків, пов’язаних із термінами виконання замовлення, ми запровадили паралельні робочі процеси: одночасне кування заготовок-«сирців» та паралельна розробка спеціальних циклів термічної обробки, що були перевірені за допомогою програмного забезпечення для теплового моделювання. Кожен колінчастий вал перед механічною обробкою проходив симуляцію динамічного балансування, а заготовки роторів містили зони осьового ультразвукового сканування для забезпечення об’ємної цілісності понад вимоги стандарту ASME Section VIII. Ми також надали технічну документацію у двох мовах (англійська–в’єтнамська/тайська), що відповідає місцевим нормативним вимогам, що прискорило митне оформлення та приймання обладнання на місці.

Процес реалізації

Проект реалізовувався за етапною моделлю виконання: на етапі 1 проводилися спільний металургійний огляд та перевірка процесу ковки разом з командою інженерів з матеріалів замовника; на етапі 2 було організовано пілотне виробництво двох колінчастих валів та одного заготовки ротора для руйнівного тестування третьою стороною у лабораторії SGS у Бангкоку; на етапі 3 відбувся перехід до повномасштабного партійного виробництва з постійним контролем геометричних параметрів у реальному часі за допомогою лазерних координатно-вимірювальних машин (CMM). Логістику координували через митний складський хаб у Сінгапурі, що забезпечував поставки «точно вчасно» на виробничі майданчики у ВіньФуці (В’єтнам) та Районзі (Таїланд). Наша команда з контролю якості проводила інспекції з присутністю на місці під час остаточної механічної обробки та неруйнівного контролю — що гарантувало відповідність вібраційним стандартам IEC 60034-14 для обертального обладнання.

Результати проекту

Усі 42 поковки відповідали вимогам з першого разу — це усунуло необхідність доробки на місці та дозволило заощадити приблизно 1,7 млн дол. США на потенційних витратах через простої. Терміни введення електростанції в експлуатацію були дотримані з запасом у 12 днів, що сприяло досягненню клієнтом цілі інтеграції в енергомережу до початку мусонного сезону. Дані про експлуатаційні показники після встановлення (зібрані протягом 18 місяців) свідчать про радіальне биття менше 0,08 мм у режимі повного навантаження та відсутність будь-яких ознак втоми згідно з періодичними ультразвуковими скануваннями методом фазованих решіток. Стабільність виробництва енергії покращилася на 4,2 % порівняно з попереднім поколінням агрегатів — це безпосередньо пов’язано з поліпшеною рівновагою обертання та однорідністю матеріалу. Успіх цього проекту призвів до укладення рамкової угоди щодо трьох додаткових розширень теплових електростанцій у Лаосі та Індонезії.

Відгуки клієнтів

«Їхнє глибоке розуміння вимог до виробництва деталей для електрогенераторів — зокрема в тропічних умовах експлуатації — відрізняє їх від інших. Поєднання металургійної суворості, готовності документації та логістичної мобільності зробило цю закупівлю важких компонентів однією з найбільш безперебійних, які ми здійснювали в АСЕАН». — Старший менеджер з закупівель, Регіональний консорціум енергетичної інфраструктури.