Este proyecto emblemático de forja para generación de energía entregó componentes giratorios críticos para la infraestructura de energía térmica en Vietnam y Tailandia. En colaboración con dos contratistas EPC de nivel 1 y una empresa regional de servicios energéticos, nuestro equipo suministró más de 42 cigüeñales forjados de alta integridad y lingotes forjados para rotores de turbinas, con un peso total superior a 380 toneladas métricas de forjas de acero aleado de precisión. El proyecto abarcó 14 meses, desde la certificación inicial del material hasta la inspección dimensional final y la coordinación logística en tres puertos de la ASEAN. Diseñadas para funcionamiento continuo en condiciones de alta temperatura y alta tensión, cada forja cumplió los rigurosos requisitos de ensayo ultrasónico ASTM A668 Clase E e ISO 10893-3 Nivel 3, lo que refuerza nuestra capacidad en aplicaciones industriales de sección pesada.
Las centrales térmicas del sudeste asiático enfrentan demandas operativas únicas: ciclado frecuente de carga, entornos tropicales húmedos que aceleran el riesgo de corrosión y capacidad local limitada para forjados de gran diámetro y alta pureza. El proveedor original del cliente no superó la cualificación debido a una estructura de grano inconsistente en los lingotes de rotor de 1,2 m de diámetro y a microgrietas superficiales en los cigüeñales forjados tras el tratamiento térmico. Además, los ajustados cronogramas de puesta en marcha exigían una entrega puntual dentro de una estrecha ventana de 90 días posteriores al pedido, sin tolerancia alguna para retrabajos ni retrasos. La resiliencia de la cadena de suministro se vio aún más complicada por la variabilidad en los trámites aduaneros en el puerto de Ciudad Ho Chi Minh (Vietnam) y en el terminal de Laem Chabang (Tailandia), lo que requirió documentación certificada conforme a las normativas industriales de importación de ambos países.
Implementamos una solución de forja verticalmente integrada que combina un diseño propio de matrices, un calentamiento en atmósfera controlada y una forja isotérmica en múltiples etapas, específicamente optimizada para los aceros 25CrMo4 y 34CrNiMo6 utilizados en aplicaciones de cigüeñales y rotores. Todas las piezas forjadas se produjeron en nuestras instalaciones certificadas conforme a las normas ISO 9001 y EN 10204 clase 3.2, con trazabilidad completa desde el análisis de la cuchara hasta los informes finales de ensayos no destructivos (END). Para mitigar los riesgos de cronograma, implementamos flujos de trabajo paralelos: forja simultánea de piezas brutas y desarrollo concurrente de ciclos personalizados de tratamiento térmico, validados mediante software de simulación térmica. Cada cigüeñal fue sometido previamente al mecanizado a una simulación de equilibrado dinámico, mientras que los blanks de rotor incorporaron zonas de escaneo ultrasónico axial para garantizar la integridad volumétrica más allá de los requisitos estándar de la Sección VIII de ASME. Asimismo, proporcionamos paquetes de documentación técnica bilingüe (inglés–vietnamita/tailandés) compatibles con los marcos regulatorios locales, lo que aceleró el despacho aduanero y la aceptación en sitio.
El proyecto siguió un modelo de ejecución por fases: la fase 1 implicó una revisión metalúrgica conjunta y la validación del proceso de forja con el equipo de ingeniería de materiales del cliente; la fase 2 ejecutó la producción piloto de dos cigüeñales y un bloque de rotor para ensayos destructivos de terceros en SGS Bangkok; la fase 3 escaló a la producción completa por lotes, con monitoreo dimensional en tiempo real mediante máquinas de medición por coordenadas (MMC) con escaneo láser. La logística se coordinó a través de un centro de almacenamiento aduanero en Singapur, lo que permitió la entrega justo a tiempo a los sitios de planta en Vinh Phuc (Vietnam) y Rayong (Tailandia). Nuestro equipo de aseguramiento de la calidad realizó inspecciones presenciales durante el mecanizado final y los ensayos no destructivos, garantizando el cumplimiento de las normas de vibración IEC 60034-14 para equipos rotativos.
Las 42 piezas forjadas alcanzaron una aceptación del 100 % en el primer intento, eliminando así los retoques en campo y ahorrando un estimado de USD 1,7 millones en costos potenciales por tiempos de inactividad. Se cumplieron los plazos de puesta en marcha de la planta con 12 días de anticipación, lo que respaldó el objetivo del cliente de integración a la red eléctrica antes de la temporada de monzones. Los datos de rendimiento posteriores a la instalación (recopilados durante 18 meses) muestran una desviación radial inferior a 0,08 mm bajo operación a plena carga y ninguna iniciación detectable de fatiga según las inspecciones periódicas mediante ultrasonidos de matriz desfasada. La estabilidad de la producción energética mejoró un 4,2 % en comparación con las unidades de la generación anterior, lo cual se atribuye directamente a un mayor equilibrio rotacional y a una mayor homogeneidad del material. Este éxito ha dado lugar, desde entonces, a un acuerdo marco que cubre tres ampliaciones adicionales de centrales térmicas en Laos e Indonesia.
«Su profundo conocimiento de los requisitos de forja para generación de energía —especialmente en entornos operativos tropicales— los distingue. La combinación de rigor metalúrgico, preparación documental y agilidad logística convirtió esta adquisición de componentes pesados en una de las más fluidas que hemos gestionado en la ASEAN.» — Gerente Senior de Adquisiciones, Consorcio Regional de Infraestructura Energética.
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