Panimula ng Proyekto
Isang nangungunang Aleman na OEM ng eroplano ay humarap sa mahigpit na mga kinakailangan para sa mga bahagi ng landing gear—na nangangailangan ng napakahusay na ratio ng lakas sa timbang, katatagan sa init sa itaas ng 650°C, at paglaban sa stress corrosion cracking sa mga kapaligiran na may mataas na bilang ng fatigue cycle. Upang matugunan ang mga teknikal na kahilingan para sa aerospace, hinanap ng OEM ang isang kwalipikadong Tier-2 supplier na kayang maghatid ng mga presisyong pagpapalambot na malapit sa huling hugis (near-net-shape) sa mga superalloy na batay sa nikel. Ang aming pasilidad para sa pagpapalambot sa Lalawigan ng Shandong ay napili matapos ang mahigpit na audit sa AS9100 Rev D at pagpapatunay sa pagsubaybay sa materyales. Kasali sa proyekto ang taunang suplay ng 42–68 kg na timbang-bawat-yunit na mga pagpapalambot ng Inconel 718 para sa tatlong mahahalagang subassembly ng landing gear, kung saan ang kabuuang dami ng programa ay lumampas sa 12 tonelada bawat taon.
Pagsusuri sa Hamon
Ang pangunahing mga teknikal na hamon ay nakatuon sa integridad ng metalurhiya at katumpakan ng dimensyon. Ang mataas na rate ng pagkakabigat ng trabaho at ang makitid na window ng temperatura para sa hot-working (950–1050°C) ng Inconel 718 ay nagdulot ng mataas na posibilidad ng pagsira sa ibabaw at hindi pare-parehong daloy ng butil sa pamamagitan ng karaniwang open-die forging. Bukod dito, ang hugis ng bahagi ay may mga manipis na pader (hanggang 8.2 mm lamang), malalim na panloob na kuwadro, at mahigpit na toleransya na ±0.15 mm sa mga kritikal na ibabaw ng bearing—mga kinakailangan na lubos na lumalampas sa karaniwang pahintulot ng ISO 8062 Class CT4. Ang thermal distortion (pagkabago ng hugis dahil sa init) sa panahon ng solution heat treatment ay nagdudulot din ng karagdagang banta sa pagkakasunod-sunod ng huling bahagi. Mahalaga rin ang resilience ng supply chain: ipinag-utos ng OEM ang kakayahan sa dual-source, buong batch-level na PMI (Positive Material Identification), at real-time na ulat sa NDT gamit ang radiography at ultrasonic testing na sumusunod sa EN 462-2.
Solusyon na Ibinigay
Ginamit namin ang isang pahalang na naka-integrate na proseso na nag-uugnay ng isothermal forging na may saradong die, kontroladong paglamig na post-forging heat treatment, at CNC finish-machining na may in-process metrology. Ang isang pasadyang disenyo na Ni-based na die material (H13 + 5% Mo coating) ang nagbigay-daan sa matatag na tool life na higit sa 1,200 cycles habang pinapanatili ang katiyakan ng die cavity. Isinagawa ang forging sa temperatura na 985°C ±5°C gamit ang 12,500-ton na hydraulic press kasama ang real-time strain-rate monitoring upang pigilan ang mga anomaliya sa dynamic recrystallization. Bawat billet ay dumaan sa triple-melt na VIM-ESR-VAR processing upang matiyak ang ultra-mababang nilalaman ng sulfur (<0.002%) at hydrogen (<1.5 ppm). Pagkatapos ng forging, ang mga bahagi ay dinaanan ng vacuum solution annealing sa 980°C, sinusundan ng mabilis na pagpapalamig sa tubig at double aging (720°C/8h + 620°C/8h) upang i-optimize ang distribusyon ng γ' precipitate. Lahat ng forging ay sertipikado ayon sa mga pamantayan ng AMS 5662 at EN 10269, na may buong traceability mula sa ingot heat number hanggang sa final inspection report.
Proseso ng Pagsasakatuparan
Ang pagpapatupad ng proyekto ay sumunod sa phased APQP framework: Ang Phase 1 ay kumakatawan sa FEA simulation ng die fill at thermal stress mapping gamit ang DEFORM-3D; Ang Phase 2 ay kasali ang pilot runs na may 100% UT scanning at metallographic cross-sectioning upang i-validate ang grain orientation (ASTM E112). Ang Phase 3 ay isinagawa sa buong produksyon gamit ang automated optical CMM verification ng 28 GD&T features bawat bahagi. Ginamit namin ang isang ERP-integrated quality module na nagpapahintulot ng real-time SPC charting ng hardness (32–36 HRC), tensile strength (≥1300 MPa), at elongation (≥12%). Ang logistics ay isinabay sa JIT schedule ng OEM sa pamamagitan ng EDI 856 ASN, na may climate-controlled air freight packaging na sumusunod sa IATA Packing Instruction 950.
Mga Bunga ng Proyekto
Ang pakikipagtulungan ay nagdala ng mga sukatang panloob na pagganap: ang unang-pagpasa na kinalabasan ay umunlad mula sa 71% hanggang 96.4% sa loob ng anim na buwan; ang karaniwang lead time ay nabawasan mula sa 14 hanggang 8.5 linggo; at ang scrap rate ay bumaba sa ilalim ng 0.8%, na malinaw na nasa ilalim ng kontraktwal na threshold na 2.5% ng OEM. Pinakamahalaga, lahat ng 1,842 na inilipat na forgings ay pumasa sa 100% na non-destructive evaluation, nang walang anumang field failure sa loob ng 36 buwan ng serbisyo sa mga platform na A320neo at A350 XWB. Ang customer ay nag-ulat ng 17% na pagbaba sa downstream machining time dahil sa napakahusay na near-net geometry, na direktang nakatulong sa kahusayan ng kanilang landing gear assembly line. Ang tagumpay na ito ay nagtatag ng aming pasilidad bilang kwalipikadong supplier para kay Rolls-Royce at Safran sa ilalim ng European Aerospace Qualification System (EAQS).
Puna ng Customer at Estratehikong Epekto
“Ang kanilang kahusayan sa thermomechanical processing ng Inconel 718—na pinagsama sa mahigpit na disiplina sa dokumentasyon—ang nagpabango sa kanila bilang tanging supplier na hindi mula sa EU na aming inaprubahan para sa mga forging ng landing gear na kritikal sa kaligtasan,” pahayag ng Head of Supplier Technical Development ng OEM. Bukod sa agarang paghahatid, ang proyektong ito ang nagsilbing tagapag-ugnay para sa pangmatagalang pakikipagtulungan sa susunod na henerasyon ng mga variant ng GH4169 para sa mga aplikasyon sa hypersonic vehicle. Ito rin ang nagpapatunay sa aming kakayahan na maglingkod sa European aviation market ayon sa mahigpit na mga pamantayan ng EASA Part 21G at EU Regulation (EU) 2018/1139—na nagpapatibay sa aming posisyon bilang isang tiwalaang partner sa paggawa ng nickel alloy forging para sa mga aerospace Tier-1 sa Germany, France, at UK.
EN
