Güneydoğu Asya'da Başarılı Elektrik Üretimi Dövme Projesi

Proje Genel Bakışı

Bu kritik güç üretimine yönelik dövme projesi, Vietnam ve Tayland genelindeki termik enerji altyapısı için görev açısından hayati dönen bileşenler sağladı. İki adet Tier-1 EPC müteahhidi ile bir bölgesel enerji işletmesiyle iş birliği yapılan bu projede, ekibimiz 42’den fazla yüksek bütünlüklü dövme krank mili ve türbin rotor ham maddesi teslim etti — bu ürünlerin toplam ağırlığı, hassas mühendislikle üretilmiş alaşımlı çelik dövmelerden 380 metrik tonu aşkındı. Proje, ilk malzeme sertifikasyonundan başlayarak üç ASEAN limanında gerçekleştirilen nihai boyutsal muayene ve lojistik koordinasyonuna kadar 14 ay sürdü. Yüksek sıcaklık ve yüksek gerilim koşullarında sürekli işletme için tasarlanan her bir dövme, sıkı ASTM A668 Sınıf E ve ISO 10893-3 Seviye 3 ultrasonik test gereksinimlerini karşıladı — bu durum, ağır kesitli endüstriyel uygulamalardaki yetkinliğimizi bir kez daha kanıtlamaktadır.

Zorluk Analizi

Güneydoğu Asya'daki termik santraller, benzersiz işletme gereksinimleriyle karşı karşıyadır: sık yük devir daimi, korozyon riskini hızlandıran nemli tropikal ortamlar ve büyük çaplı, yüksek saflıkta dövme parçalar için sınırlı yerel üretim kapasitesi. Müşterinin orijinal tedarikçisi, 1,2 m çapındaki rotor gövdelerinde tutarsız tane yapısı ve ısı işleminden sonra dövme krank millerinde yüzey mikroçatlakları nedeniyle kalite değerlendirmesinden geçememiştir. Ayrıca, sıkı devreye alma programları, sipariş sonrası dar bir 90 günlük pencere içinde zamanında teslimatı gerektirmekteydi — yeniden işleme veya gecikmeye sıfır tolerans söz konusuydu. Tedarik zinciri dayanıklılığı, Vietnam’ın Ho Chi Minh Şehri limanı ile Tayland’ın Laem Chabang terminali arasında gümrük beyannamelerindeki değişkenlikler nedeniyle daha da karmaşık hale gelmişti; bu durum, her iki ülkenin endüstriyel ithalat düzenlemelerine uygun sertifikalı belgelerin hazırlanmasını zorunlu kılmıştır.

Çözüm

Biz, krank mili ve rotor uygulamalarında kullanılan 25CrMo4 ve 34CrNiMo6 kalitelerine özel olarak optimize edilmiş, özgün kalıp tasarımı, kontrollü atmosferli ısıtma ve çok aşamalı izotermal dövme tekniklerini bir araya getiren dikey entegre bir dövme çözümü uyguladık. Tüm dövme parçalarımız, ISO 9001 ve EN 10204 3.2 sertifikalı tesisimizde üretilmiş olup, kova analizinden son NDT raporlarına kadar tam izlenebilirlik sağlanmıştır. Takvim riskini azaltmak amacıyla paralel iş akışları uyguladık: ham parçaların aynı anda dövülmesi ile özel ısıl işlem çevrimlerinin geliştirilmesi ve bu çevrimlerin termal simülasyon yazılımı ile doğrulanması eş zamanlı olarak gerçekleştirildi. Her krank mili, tornalama öncesi dinamik dengeleme simülasyonuna tabi tutulurken, rotor ham parçaları, ASME Bölüm VIII standart gereksinimlerini aşan hacimsel bütünlüğü sağlamak amacıyla eksenel ultrasonik tarama bölgeleri içeriyordu. Ayrıca, yerel düzenleyici çerçevelere uygun İngilizce–Vietnamca/Tayca ikili dil desteği sunan teknik dokümantasyon paketleri de sağladık; bu da gümrük temizleme ve saha kabul süreçlerini hızlandırdı.

Uygulama Süreci

Proje, aşamalı bir uygulama modeli takip etti: 1. Aşama, müşterinin malzeme mühendisliği ekibiyle ortak metalürjik inceleme ve dövme işlemi doğrulamasını içeriyordu; 2. Aşama, SGS Bangkok’da üçüncü taraf tarafından gerçekleştirilen tahribatlı testler için iki krank mili ve bir rotor hamlesi pilot üretimini gerçekleştirdi; 3. Aşama, lazer taramalı koordinat ölçüm makineleri (CMM) kullanılarak gerçek zamanlı boyutsal izleme ile tam parti üretimine geçiş yaptı. Lojistik faaliyetleri, Singapur’daki bir gümrüklü depolama merkezi aracılığıyla koordine edildi ve bu da Vinh Phuc (Vietnam) ve Rayong (Tayland) fabrika sahalarına tam zamanında teslimatı mümkün kıldı. Kalite Güvencesi (QA) ekibimiz, son işleme ve tahribatsız muayene süreçleri sırasında sahada tanık denetimleri gerçekleştirdi — bu da dönen ekipmanlar için IEC 60034-14 titreşim standartlarıyla uyumun sağlanmasını sağladı.

Proje Sonuçları

Tüm 42 dövme parçası, ilk geçişte %100 kabul oranı elde etti — bu da sahada yeniden işlenmeyi ortadan kaldırdı ve potansiyel durma sürelerine bağlı tahmini 1,7 milyon ABD Doları tutarında maliyet tasarrufu sağladı. Tesisin devreye alınması için belirlenen zaman çizelgesi, kasırga mevsiminden önce müşteriye şebeke entegrasyon hedefini gerçekleştirmesini sağlamak amacıyla 12 gün erken tamamlandı. Kurulum sonrası 18 ay boyunca toplanan performans verileri, tam yük altında 0,08 mm’den az radyal salgı göstermekte ve periyodik fazlı dizi ultrason (UT) taramalarına göre herhangi bir yorulma başlangıcı tespit edilmemektedir. Enerji çıkış istikrarı, önceki nesil ünitelere kıyasla %4,2 oranında artmıştır — bu artış doğrudan geliştirilmiş dönme dengesi ve malzeme homojenliğine bağlanmaktadır. Bu başarı, Laos ve Endonezya’da üç ek termik santral genişletmesini kapsayan bir çerçeve anlaşmasına yol açmıştır.

Müşteri Geri Bildirimi

‘Güç üretimindeki dövme gereksinimlerine — özellikle tropikal işletme ortamlarında — derinlemesine sahip olmaları onları diğerlerinden ayıran özellikti. Metalurjik titizlik, belgelendirme hazırlığı ve lojistik esnekliğinin bir araya gelmesi, bu tedariki ASEAN bölgesinde yönettiğimiz en sorunsuz ağır bileşen tedariklerinden biri haline getirdi.’ — Bölgesel Enerji Altyapısı Konsorsiyumu, Kıdemli Tedarik Müdürü.